A : 固定式防爆可燃气体探测器采用隔爆（Ex d）或本质安全（Ex i）防爆外壳，能在石化、化工、燃气站等高风险区域24小时连续在线监测可燃气体浓度；其高灵敏度催化燃烧或红外传感元件可实现ppm级精准检测，并具备自动校准、自检与温湿度补偿功能，确保长期稳定性；同时支持4–20 mA、RS-485/Modbus、继电器等多种信号输出，可联动通风、切断阀门及集中监控系统，帮助用户快速响应预警并自动执行安全防护措施，大幅降低事故风险。

A : 磷化氢（PH₃）具有极强的毒性和可燃性，甚至在低至0.3 ppm时就足以对人体造成严重危害，且易与水分反应生成酸性腐蚀性产物，对传感器材料和防护膜提出了极高的耐腐蚀要求；探测器必须具备ppb级灵敏度和秒级响应速度，同时拥有出色的选择性以避免硫化氢、氨气等干扰，并能在高湿、高尘或极端温度条件下保持长期稳定；此外，设备需通过ATEX/IECEx等防爆认证，采用本质安全或隔爆结构，并支持自动零点／跨度校准、自检及4–20 mA、RS-485/Modbus等通信协议联动，

A : 氢气分子量极小、扩散速度极快，爆炸下限仅4％，且无色无味，使得传感器必须具备亚 ppm 级灵敏度和毫秒级响应速度；同时要针对氢气与其他可燃气体（如甲烷、丙烷）进行高选择性识别，并在高温、高湿、粉尘或腐蚀性环境中保持长期稳定；此外，探测器需采用本质安全或隔爆设计，支持自动校准、自检与多种工业通信协议（4–20 mA、RS-485/Modbus 等），以实现与通风、切断阀门及集中监控系统的智能联动，确保一旦泄漏即可迅速隔离与排放。

A : 氨气具有强烈刺激性和碱性腐蚀性，且在低至25 ppm时就足以对健康造成危害，因此探测器必须采用对氨气高度选择性的电化学或光学传感器，并在高湿、高粉尘或低温（如冷库）等复杂工况下保持长期稳定；传感器防护膜与外壳需耐碱腐蚀并达到IP65/IP67防护等级，同时具备≤30 s的快速响应及低漂移设计；此外，设备还应具备防爆认证、自动零点/跨度校准与故障自检功能，并支持4–20 mA、RS-485/Modbus等通信协议，以确保一旦泄漏即可实现精准报警与通风或切断阀

A : 无线气体探测器利用LoRa、NB-IoT、ZigBee等低功耗无线协议，无需铺设电缆即可实现点对点或星型组网，显著降低安装成本和施工周期；内置高能效电池或太阳能供电模块可支持数年独立运行，并通过智能网关将实时浓度数据上传至云平台或SCADA系统，实现远程监控与多终端（手机App、短信、邮件）同步告警；同时具备自愈网络、多重加密传输与设备心跳监测等机制，确保数据可靠、安全，使气体泄漏检测更灵活、高效且易于扩展。

A : 防爆一氧化碳探测器通常采用高稳定性的电化学传感元件，可实现0–500 ppm甚至更宽量程的线性检测，检测下限低至1 ppm，响应/恢复时间均优于30 s；其外壳采用隔爆（Ex d）或本质安全（Ex i）结构，并通过ATEX、IECEx、CNEX等权威防爆认证，防护等级可达IP65以上，能够在高湿、高温、粉尘及腐蚀性气体环境中长期稳定运行；内置自动零点/跨度校准与故障自检功能，确保测量准确性和可靠性；支持4–20 mA、RS-485/Modbus、继电器等多种信号输出，并可联动声光报警器、

A : TDI具有极高的毒性和强烈的刺激性，且在潮湿条件下易与水分反应生成腐蚀性固体产物，这对传感器的灵敏度和抗干扰能力提出了严格要求；因此，TDI探测器通常采用ppb级别的光离子化（PID）或准分子荧光技术，配合专用防护膜和高效采样系统以隔离颗粒和湿度干扰，同时必须具备自动零点／跨度校准、温湿度补偿及故障自检功能，并支持4–20 mA、RS-485/Modbus等多种输出及报警联动，以确保在复杂工况下的长期稳定运行和快速预警。

A : 甲醇具有高挥发性和低爆炸下限（6％–36％），且易受水蒸气干扰，使得探测器必须采用对甲醇选择性强且响应快速的传感元件（如改性半导体或光学红外吸收型传感器），同时具备在高湿、高尘、低温或高温等复杂工况下保持稳定性和抗漂移能力；此外，为保障人员安全，设备还需实现毫秒级报警触发、自动校准和故障自检，并支持与通风、切断阀及集中监控系统的智能联动，确保一旦泄漏即可快速隔离和排放。

A : 防爆四合一气体探测器集成了氧气、可燃气体、一氧化碳和硫化氢四路传感器，通过本质安全或隔爆外壳设计取得ATEX、IECEx及CNEX等权威防爆认证，能在易燃易爆、高温高湿或粉尘腐蚀等恶劣环境中长期稳定工作；其高灵敏度电化学和催化燃烧传感元件可实现低至ppm级别的精准检测，内置自动校准与自检功能确保测量准确性，并支持4–20 mA、RS-485/Modbus、继电器等多种信号输出以及远程监控平台联动，可对检测点进行集中管理与报警联动（通风、切阀、声